Das Problem des Kunden bestand darin, dass einerseits eine zu hohe Federkraft ein Öffnen des Handschuhfachs unmöglich machen würde, andererseits eine zu geringe Federkraft aber dazu führen würde, dass sich das Handschuhfach während der Fahrt durch die Vibrationen des Fahrzeugs ungewollt öffnen würde. Der Techniker prüfte mehrere Federvarianten, konnte aber keine optimale Lösung finden.
Da der Termin für die Fertigstellung immer näher rückte, fertigte der Techniker eine Zeichnung der Feder an und schickte diese an das Prototypenwerk von Advanex in Koriyama. Basierend auf dieser Zeichnung wurden unter Einsatz von NC-Maschinen durch Fachleute mehrere Musterfedern hergestellt, deren Federkraft in Abstufungen von jeweils 1 Newton um die vom Techniker des Kunden berechnete optimale Federkraft eingestellt wurde.
Bei einem anschließenden Besuch des Technikers des Kunden im Prototypenwerk wurden ihm die Musterfedern übergeben, die er anschließend in das Handschuhfach bzw. die Abdeckung einbaute. Nach Auswahl der am besten geeigneten Feder kehrte der Techniker in sein Stammunternehmen zurück und wies die Eignung der Feder durch Dauerfunktionsprüfungen nach.
Während der Montage bemerkte der Techniker jedoch, dass aufgrund der scharfkantigen Federenden eine Verletzungsgefahr bestand. Der Techniker änderte die Konstruktion der Feder entsprechend, um diese Gefahrenquelle zu beseitigen, und schickte die Zeichnungen zurück zu Advanex. Die Feder wurde daraufhin neu konzipiert und weiter verbessert. Nach mehreren Versuchen wurde die nunmehr ideale Feder innerhalb der Einmonatsfrist an den Kunden ausgeliefert.
